失蠟鑄造有以下多方面要求：

蠟模制作要求

材料選擇：需根據(jù)具體的鑄造需求和工藝來挑選蠟料。常見的蠟料有石蠟、蜂蠟以及它們的混合蠟等，也會用到一些添加了聚乙烯、橡膠等成分的改性蠟。例如，對于一些形狀復雜、精度要求高的小型鑄件，可選用流動性好、收縮率小的石蠟基蠟料 。

精度控制：蠟模的尺寸精度和表面質(zhì)量直接影響鑄件的質(zhì)量，因此制作時要嚴格控制尺寸公差，一般尺寸精度可控制在 ±0.1mm ±0.25mm 之間 。表面粗糙度要達到 Ra0.8μm Ra3.2μm，需對蠟模進行精細打磨和拋光，以去掉表面的瑕疵和紋路。

結(jié)構(gòu)設(shè)計：設(shè)計應(yīng)便于蠟模的制作、組裝以及后續(xù)的脫蠟工序。對于復雜形狀的鑄件，要合理設(shè)計分型面和脫模方式，避免出現(xiàn)蠟模難以取出或損壞的情況。同時，要考慮蠟模在凝固和冷卻過程中的收縮變形問題，通過合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計和工藝措施來減小變形量 。

制殼要求

耐火材料選擇：常用的耐火材料有硅溶膠、水玻璃、硅酸乙酯等。硅溶膠型殼具有強度高、透氣性好、表面光潔度高等優(yōu)點，適用于生產(chǎn)高精度、高質(zhì)量的鑄件；水玻璃型殼成本較低，但強度和透氣性相對較差，常用于一些對精度要求不高的鑄件；硅酸乙酯型殼則具有較好的高溫穩(wěn)定性和抗熱震性，適用于鑄造高溫合金等特殊材料的鑄件.

涂層厚度與均勻性：制殼時一般需要涂覆多層耐火材料，以保證型殼的強度和透氣性。每層涂層的厚度要均勻一致，一般底層厚度控制在 0.5mm 1mm 左右，后續(xù)涂層厚度可適當增加1mm mm 。總厚度根據(jù)鑄件的大小和復雜程度而定，一般在 5mm 15mm 之間。

干燥與固化：每層耐火材料涂覆后都需要進行的干燥和固化，以保證型殼的強度和穩(wěn)定性。干燥溫度和時間要根據(jù)耐火材料的種類和涂層厚度來確定，例如硅溶膠型殼的干燥溫度一般在 20℃30℃之間，干燥時間為 24 小時48 小時 。

脫蠟要求

脫蠟溫度控制：脫蠟溫度要根據(jù)蠟料的熔點和型殼的材料來確定，一般在 300℃800℃之間。溫度過高會導致型殼開裂或變形，影響鑄件的質(zhì)量；溫度過低則蠟料無法熔化流出，造成鑄件缺陷。

脫蠟速度控制：脫蠟速度不宜過快，否則型殼內(nèi)的蠟料在短時間內(nèi)大量熔化流出，容易產(chǎn)生壓力沖擊，導致型殼破裂。一般采用緩慢升溫、保溫一定時間的方式進行脫蠟，使蠟料能夠平穩(wěn)地熔化流出型殼 。

熔煉與澆注要求

金屬材料選擇：要根據(jù)鑄件的使用要求和性能特點來選擇合適的金屬材料，并嚴格控制材料的純度和質(zhì)量。不同的金屬材料具有不同的熔點、流動性、收縮率等特性，因此在熔煉和澆注過程中需要采取相應(yīng)的工藝措施 。

熔煉工藝控制：熔煉過程中要控制溫度、時間和爐內(nèi)氣氛等參數(shù)，以保證金屬液的質(zhì)量和性能。例如，對于鋁合金的熔煉，要控制好熔煉溫度在 700℃750℃之間，避免過熱導致金屬液吸氣、氧化等缺陷；同時要進行的精煉和除氣處理，以提高金屬液的純凈度.

澆注工藝控制：澆注溫度和速度是影響鑄件質(zhì)量的關(guān)鍵因素。澆注溫度過高會導致金屬液收縮增大，容易產(chǎn)生縮孔、縮松等缺陷；溫度過低則金屬液流動性差，容易出現(xiàn)澆不足、冷隔等問題。一般根據(jù)鑄件的大小、形狀和復雜程度來確定澆注溫度，通常比金屬液的熔點高 50℃100℃ 。澆注速度要適中，既要保證金屬液能夠充滿型腔，又要避免過快的澆注速度造成金屬液飛濺、氧化和卷入氣體等缺陷.